Wymagania dotyczące przetwarzania podłączonych części urządzeń automatyki są bardzo rygorystyczne.Części przyłączeniowe urządzeń automatykiodpowiadają za połączenie różnych części wyposażenia. Ich jakość jest szczególnie ważna dla działania całego wyposażenia automatyki.
Technologia przetwarzania elementów łączących urządzenia automatyki obejmuje głównie następujące kroki:
1. Projektowanie i planowanie
• Dokładnie zaprojektuj kształt, rozmiar i zakres tolerancji części zgodnie z wymaganiami funkcjonalnymi sprzętu automatyki dla połączonych części. Oprogramowanie do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) jest używane do modelowania 3D, a każda cecha części jest szczegółowo planowana.
• Przeanalizuj siłę i ruch części w sprzęcie automatyki, aby określić odpowiedni materiał. Na przykład, stal stopowa o wysokiej wytrzymałości może być używana do wałów łączących, które są narażone na większy moment obrotowy.
2. Przygotuj surowce
• Zakup kwalifikowanych surowców zgodnie z wymaganiami projektowymi. Rozmiar materiału zazwyczaj rezerwuje pewien margines przetwarzania.
• Kontrola surowców, obejmująca analizę składu materiału, badanie twardości itp., w celu upewnienia się, że spełniają one wymagania przetwórcze.
3. Wytnij materiał
• Surowce są cięte na kęsy za pomocą maszyn tnących CNC (takich jak maszyny do cięcia laserowego, maszyny do cięcia plazmowego itp.) lub pił, w zależności od rozmiaru części. Maszyna tnąca laserowa może dokładnie ciąć złożone kształty kęsów, a jakość krawędzi tnącej jest wysoka.
4. Obróbka zgrubna
• Użyj tokarek CNC, frezarek CNC i innego sprzętu do obróbki zgrubnej. Głównym celem jest szybkie usunięcie większości marginesu i zbliżenie części do ostatecznego kształtu.
• Podczas obróbki zgrubnej zostanie użyta większa ilość skrawania, ale należy zwrócić uwagę na kontrolowanie siły skrawania, aby uniknąć odkształcenia części. Na przykład podczas obróbki zgrubnej części łączników osi na tokarkach CNC głębokość skrawania i ilość posuwu są ustawione rozsądnie.
5. Wykończenie
• Wykańczanie jest kluczowym etapem w zapewnianiu dokładności części. Używanie precyzyjnego sprzętu CNC, przy użyciu małych parametrów cięcia do obróbki.
• W przypadku powierzchni o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, takich jak powierzchnie współpracujące, powierzchnie prowadzące itp., do szlifowania można używać szlifierek. Szlifierka może kontrolować chropowatość powierzchni części na bardzo niskim poziomie i zapewnić dokładność wymiarową.
6. Obróbka otworów
• Jeśli część łącząca wymaga obróbki różnych otworów (takich jak otwory gwintowane, otwory na kołki itp.), do obróbki można użyć wiertarki CNC lub centrum obróbczego CNC.
• Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę na dokładność położenia i wymiarów otworu. W przypadku głębokich otworów mogą być wymagane specjalne procesy wiercenia głębokich otworów, takie jak użycie wewnętrznych wierteł chłodzących, stopniowanego posuwu itp.
7. Obróbka cieplna
• Obróbka cieplna przetworzonych części zgodnie z ich wymaganiami dotyczącymi wydajności. Na przykład hartowanie może zwiększyć twardość części, a odpuszczanie może wyeliminować naprężenia hartownicze i dostosować równowagę twardości i wytrzymałości.
• Po obróbce cieplnej może być konieczne wyprostowanie części w celu skorygowania odkształcenia.
8. Obróbka powierzchni
• W celu poprawy odporności na korozję, odporności na zużycie itp., obróbka powierzchni. Taka jak galwanizacja, powlekanie bezprądowe, natryskiwanie itp.
• Galwanizacja może utworzyć na powierzchni części warstwę ochronną metalu, natomiast chromowanie może poprawić twardość i odporność na zużycie powierzchni części.
9. Kontrola jakości
• Używaj narzędzi pomiarowych (takich jak suwmiarki, mikrometry, współrzędnościowe przyrządy pomiarowe itp.) w celu sprawdzenia dokładności wymiarowej i dokładności kształtu części.
• Użyj twardościomierza, aby sprawdzić, czy twardość części spełnia wymagania po obróbce cieplnej. Sprawdź części pod kątem pęknięć i innych wad za pomocą sprzętu do wykrywania wad.
10. Montaż i uruchomienie
• Złóż obrabiane części łączące z innymi częściami wyposażenia automatyki. Podczas procesu montażu należy zwrócić uwagę na dokładność dopasowania i kolejność montażu.
• Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić debugowanie urządzeń automatyki, sprawdzić stan roboczy połączonych części podczas pracy urządzenia i upewnić się, że spełniają one wymagania funkcjonalne urządzeń automatyki.
Czas publikacji: 14-01-2025