Wymagania dotyczące przetwarzania podłączonych części sprzętu automatyzacji są bardzo surowe.Automatyzacja Połączenie sprzętusą odpowiedzialne za połączenie między różnymi częściami sprzętu. Jego jakość jest szczególnie ważna dla obsługi całego sprzętu do automatyzacji.
Technologia przetwarzania łącza sprzętu automatyzacji obejmuje głównie następujące kroki:
1. Projektowanie i planowanie
• Dokładnie zaprojektuj zakres kształtu, rozmiaru i tolerancji części zgodnie z wymaganiami funkcjonalnymi urządzeń automatycznych dla połączonych części. Oprogramowanie do projektowania komputerowego (CAD) jest używane do modelowania 3D, a każda funkcja części jest szczegółowo planowana.
• Przeanalizuj siłę i ruch części w sprzęcie automatycznym, aby określić odpowiedni materiał. Na przykład stal stopowa o wysokiej wytrzymałości może być używana do wałków łączącego, które podlegają większemu momentowi obrotowe.
2. Przygotuj surowce
• Kup kwalifikowane surowce zgodnie z wymaganiami projektowymi. Rozmiar materiału ogólnie zastrzega określony margines przetwarzania.
• Sprawdź surowce, w tym analizę składu materiału, testy twardości itp., Aby zapewnić one wymagania dotyczące przetwarzania.
3. Wytnij materiał
• Surowce są przecinane na kęsy za pomocą maszyn do cięcia CNC (takie jak maszyny do cięcia laserowego, maszyny do cięcia plazmy itp.) Lub piły, w zależności od wielkości części. Laserowa maszyna do cięcia może dokładnie wyciąć złożone kształty kęsów, a najnowocześniejsza jakość jest wysoka.
4. Zgrążenie
• Używaj tokarstw CNC, maszyn do mielenia CNC i innych urządzeń do zgrubienia. Głównym celem jest szybkie usunięcie większości marginesu i przekształcenie części do ostatecznego kształtu.
• Podczas zgrubienia zostanie zastosowana większa ilość cięcia, ale należy zwrócić uwagę na kontrolowanie siły cięcia, aby uniknąć deformacji części. Na przykład, przy zgrubnych częściach łącza osi na tokarniach CNC, głębokość cięcia i ilość zasilania są ustawione rozsądnie.
5. Wykończenie
• Wykończenie jest kluczowym krokiem w zapewnieniu dokładności części. Korzystanie z wysokiej precyzyjnej sprzętu CNC, przy użyciu małych parametrów cięcia do obróbki.
• W przypadku powierzchni o wysokich wymaganiach precyzyjnych, takich jak powierzchnie godowe, powierzchnie prowadzące itp. Do szlifowania można użyć maszyn do szlifowania. Maszyna szlifierska może kontrolować chropowatość powierzchni części na bardzo niskim poziomie i zapewnić dokładność wymiarową.
6. Przetwarzanie otworów
• Jeśli część łącza musi przetwarzać różne otwory (takie jak otwory gwintowe, otwory do szpilki itp.), Możesz użyć maszyny wiertniczej CNC, CNC Machining Center do przetwarzania.
• Podczas wiercenia zwróć uwagę, aby zapewnić dokładność pozycji i dokładność wymiarową otworu. W przypadku głębokich otworów mogą być wymagane specjalne procesy wiercenia głębokiego otworu, takie jak stosowanie wewnętrznych bitów chłodzenia, zasilacz stopniowanej itp.
7. Obróbka cieplna
• Obróbka cieplna przetworzonych części zgodnie z ich wymaganiami dotyczącymi wydajności. Na przykład wygaszanie może zwiększyć twardość części, a temperowanie może wyeliminować naprężenie gaszenia i dostosować równowagę twardości i wytrzymałości.
• Po obróbce cieplnej można wymagać wyprostowania części w celu skorygowania odkształcenia.
8. Obróbka powierzchniowa
• Aby poprawić odporność na korozję, odporność na zużycie itp., Obróbka powierzchniowa. Takie jak galwaniczne, prąd elektroniczny, spryskiwanie i tak dalej.
• Galwanizacja może tworzyć metalową folię ochronną na powierzchni części, taka jak chromowanie, może poprawić twardość i odporność na zużycie powierzchni części.
9. Inspekcja jakości
• Użyj narzędzi pomiarowych (takich jak zaciski, mikrometry, koordynacja przyrządów pomiarowych itp.), Aby przetestować dokładność wymiarów i dokładność kształtu części.
• Użyj testera twardości, aby sprawdzić, czy twardość części spełnia wymagania po obróbce cieplnej. Sprawdź części pod kątem pęknięć i innych wad przez sprzęt do wykrywania wad.
10. Zgromadzenie i uruchomienie
• Montuj obrabiane części łącza z innymi częściami sprzętu automatycznego. Podczas procesu montażu należy zwrócić uwagę na dopasowanie dokładności i sekwencji montażu.
• Po zakończeniu montażu debuguj sprzęt automatyki, sprawdź stan roboczy połączonych części w obsłudze sprzętu i upewnij się, że mogą one spełniać wymagania funkcjonalne sprzętu do automatyzacji.
Czas po: 14-2025