Jak obrabiać kołnierz ze stali nierdzewnej?

Kołnierze ze stali nierdzewnej są powszechnie stosowane w połączeniach rurowych, a ich funkcje są następujące:

• Łączenie rurociągów:dwa odcinki rurociągu mogą być trwale połączone, dzięki czemu system rurociągów tworzy ciągłą całość, szeroko stosowaną w systemach rurociągów do przesyłu wody, ropy naftowej, gazu i innych przesyłów na duże odległości.

• Łatwa instalacja i konserwacja:W porównaniu ze stałymi metodami łączenia, takimi jak spawanie, kołnierze ze stali nierdzewnej są łączone za pomocą śrub, a podczas instalacji nie ma potrzeby stosowania skomplikowanego sprzętu spawalniczego ani technologii, więc operacja jest prosta i szybka. Podczas wymiany części rur w celu późniejszej konserwacji wystarczy usunąć śruby, aby oddzielić rurę lub sprzęt połączony z kołnierzem, co jest wygodne w przypadku konserwacji i wymiany.

• Efekt uszczelniający:Pomiędzy dwoma kołnierzami ze stali nierdzewnej zazwyczaj umieszczane są uszczelki uszczelniające, takie jak uszczelki gumowe, uszczelki metalowe, itp. Gdy kołnierz jest dokręcany śrubą, uszczelka uszczelniająca jest ściskana, aby wypełnić niewielką szczelinę między powierzchnią uszczelniającą kołnierza, zapobiegając w ten sposób wyciekowi medium w rurociągu i zapewniając szczelność systemu rurociągowego.

• Dostosuj kierunek i położenie rurociągu:podczas projektowania i instalacji systemu rurociągów może być konieczna zmiana kierunku rurociągu, dostosowanie wysokości lub położenia poziomego rurociągu. Kołnierze ze stali nierdzewnej można stosować z różnymi kątami kolanek, rur redukcyjnych i innych kształtek rurowych w celu uzyskania elastycznej regulacji kierunku i położenia rurociągu.

Technologia obróbki kołnierzy ze stali nierdzewnej wygląda ogólnie następująco:

1. Kontrola surowców:Należy sprawdzić, czy twardość i skład chemiczny stali nierdzewnej spełniają wymagania odpowiednich norm.

2. Cięcie:Zgodnie ze specyfikacją wymiarową kołnierza, poprzez cięcie płomieniowe, cięcie plazmowe lub cięcie piłą, po cięciu usuwa się zadziory, tlenek żelaza i inne zanieczyszczenia.

3. Kucie:podgrzanie materiału do odpowiedniej temperatury kucia, kucie za pomocą młota pneumatycznego, prasy ciernej i innego sprzętu w celu poprawy organizacji wewnętrznej.

4. Obróbka skrawaniem:Podczas obróbki zgrubnej obróć zewnętrzny okrąg, wewnętrzny otwór i czoło kołnierza, pozostaw 0,5-1 mm naddatku na wykończenie, wywierć otwór na śrubę o 1-2 mm mniejszy niż określony rozmiar. W procesie obróbki wykańczającej części są udoskonalane do określonego rozmiaru, chropowatość powierzchni wynosi Ra1,6-3,2 μm, a otwory na śruby są rozwiercane do określonej dokładności rozmiaru.

5. Obróbka cieplna:wyeliminować naprężenia robocze, ustabilizować rozmiar, podgrzać kołnierz do temperatury 550-650 °C i schłodzić w piecu po upływie określonego czasu.

6. Obróbka powierzchni:Do powszechnie stosowanych metod obróbki, mających na celu zwiększenie odporności na korozję i poprawę wyglądu kołnierza, należą galwanizacja lub natryskiwanie.

7. Kontrola produktu gotowego:zgodnie z odpowiednimi normami, stosując narzędzia pomiarowe do pomiaru dokładności wymiarowej, sprawdzając jakość powierzchni poprzez wygląd, stosując technologię badań nieniszczących w celu wykrywania wad wewnętrznych, aby zapewnić zgodność.