Jak przetwarzać kołnierz ze stali nierdzewnej?

Kołnierze ze stali nierdzewnej są powszechnie stosowane w połączeniach rur, a ich funkcje są następujące:

• Rurociągi łączące:Dwie odcinki rurociągów można mocno podłączyć, tak że układ rurociągów tworzy ciągłą całość, szeroko stosowana w wodzie, oleju, gazie i innym systemie rurociągów na duże odległości.

• Łatwa instalacja i konserwacja:W porównaniu ze stałymi metodami połączenia, takimi jak spawanie, kołnierze ze stali nierdzewnej są połączone śrubami i nie ma potrzeby złożonego sprzętu do spawania i technologii podczas instalacji, więc operacja jest prosta i szybka. Podczas wymiany części rury w celu późniejszej konserwacji należy tylko usunąć śruby, aby oddzielić rurę lub sprzęt podłączony kołnierzem, co jest wygodne do konserwacji i wymiany.

• Efekt uszczelnienia:Pomiędzy dwoma kołnierzami ze stali nierdzewnej zwykle umieszczane są uszczelki uszczelniające, takie jak gumowe uszczelki, metalowe uszczelki ranne itp. Gdy kołnierz jest dokręcany przez śrubę, uszczelka uszczelniająca jest ściskana w celu wypełnienia małej szczeliny między powierzchnią uszczelniającą kołnierza kołnierza kołnierza , tym samym zapobiegając wyciekom medium w rurociągu i zapewnianie ucisku systemu rurociągu.

• Dostosuj kierunek i położenie rurociągu:Podczas projektowania i instalacji systemu rurociągu może być konieczne zmianę kierunku rurociągu, dostosowanie wysokości lub pozycji poziomej rurociągu. Kołnierze ze stali nierdzewnej można stosować o różnych kątach łokci, redukując rury i inne złączki do rur, aby osiągnąć elastyczną regulację kierunku i położenia rurociągu.

Technologia przetwarzania kołnierza ze stali nierdzewnej jest ogólnie następująca:

1. Kontrola surowca:Zgodnie z odpowiednimi standardami sprawdź, czy twardość i skład chemiczny materiałów ze stali nierdzewnej spełniają standardy.

2. Cięcie:Zgodnie ze specyfikacjami wielkości kołnierza, poprzez cięcie płomienia, cięcie plazmy lub cięcie piły, po cięciu w celu usunięcia nor, tlenku żelaza i innych zanieczyszczeń.

3. Kucie:Podgrzewanie ślepej ślepej do odpowiedniej temperatury kucia, kuszenie młotem powietrza, prasa tarcia i inne urządzenia w celu poprawy organizacji wewnętrznej.

4. Maszyna:Podczas zgrubienia obróć zewnętrzne okrąg, otwór wewnętrzny i powierzchnię końcową kołnierza, pozostaw 0,5-1 mm Dodatek wykończenia, wywierć otwór śrubowy do 1-2 mm mniejszy niż określony rozmiar. W procesie wykończenia części są udoskonalane do określonego rozmiaru, chropowatość powierzchni wynosi RA1,6-3.2 μm, a otwory śrubowe są rozdzielane do określonej dokładności rozmiaru.

5. Obróbka cieplna:Wyeliminuj naprężenie przetwarzające, stabilizuj rozmiar, podgrzej kołnierz do 550-650 ° C i ochłodzić się po piecu po pewnym czasie.

6. Obróbka powierzchniowa:Typowymi metodami leczenia są galwaniczne lub rozpylanie w celu zwiększenia odporności na korozję i piękno kołnierza.

7. Zakończona inspekcja produktu:Zgodnie z odpowiednimi standardami, stosowanie narzędzi pomiarowych do pomiaru dokładności wymiarowej, sprawdzanie jakości powierzchni poprzez wygląd, przy użyciu nieniszczącej technologii testowania w celu wykrywania wad wewnętrznych, aby zapewnić zgodność.