Duże, cienkościenne części skorupowe są łatwe do wypażenia i deformowania podczas obróbki. W tym artykule wprowadzimy skrzynkę radiową dużych i cienkościennych części, aby omówić problemy w regularnym procesie obróbki. Ponadto zapewniamy również zoptymalizowane rozwiązanie procesowe i urządzenia. Przejdźmy do tego!
Sprawa dotyczy części powłoki wykonanej z materiału AL6061-T6. Oto jego dokładne wymiary.
Ogólny wymiar: 455*261,5*12,5 mm
Grubość ściany wspornika: 2,5 mm
Grubość radiatora: 1,5 mm
Odstępy na radiat: 4,5 mm
Ćwicz i wyzwania na różnych trasach procesowych
Podczas obróbki CNC te cienkościenne struktury skorupy często powodują szereg problemów, takich jak wypaczanie i deformacja. Aby przezwyciężyć te problemy, staramy się oferować opcje trasy procesowej. Jednak dla każdego procesu istnieją jednak dokładne problemy. Oto szczegóły.
Przetwarzanie Trasy 1
W procesie 1 zaczynamy od obróbki odwrotnej strony (wewnętrznej strony) przedmiotu obrabianego, a następnie używamy gipsu do wypełnienia wydrążonych obszarów. Następnie, pozwalając, by strona odwrotna była odniesieniem, używamy kleju i dwustronnej taśmy, aby naprawić stronę odniesienia na miejscu, aby wyrządzić przednią stronę.
Istnieją jednak pewne problemy z tą metodą. Ze względu na duży, wydrążony obszarze zwracający się po odwrotnej stronie, klej i dwustronna taśma nie są wystarczająco zabezpieczone przedmiotem obrabianym. Prowadzi to do wypaczenia w środku przedmiotu obrabianego i więcej usuwania materiałów w tym procesie (zwanym przeciążeniem). Ponadto brak stabilności przedmiotu obrabianego prowadzi również do niskiej wydajności przetwarzania i słabego wzoru noża powierzchniowego.
Process Route 2
W procesie 2 zmieniamy kolejność obróbki. Zaczynamy od spodu (strony, w której ciepło jest rozpraszane), a następnie używamy zasypki pustej obszaru. Następnie, pozwalając przedniej stronie jako odniesienie, używamy kleju i dwustronnej taśmy, aby naprawić stronę odniesienia, abyśmy mogli pracować po stronie odwrotnej.
Problem z tym procesem jest jednak podobny do procesu Route 1, z tym wyjątkiem, że problem jest przesunięty na stronę odwrotną (strona wewnętrzna). Ponownie, gdy odwrotna strona ma duży pusty obszar zasypu, użycie kleju i dwustronnej taśmy nie zapewnia wysokiej stabilności przedmiotu, co powoduje wypaczenie.
Process Route 3
W procesie 3 rozważamy użycie sekwencji obróbki procesu 1 lub procesu 2. Następnie w drugim procesie mocowania użyj płyty prasowej, aby przytrzymać przedmiot obrabiany, naciskając obwód.
Jednak ze względu na duży obszar produktu Platen jest w stanie pokryć tylko obszar obwodu i nie mógł w pełni naprawić centralnego obszaru przedmiotu.
Z jednej strony powoduje to, że obszar obrabia wciąż pojawia się z wypaczenia i odkształcenia, co z kolei prowadzi do przeciążenia w środkowym obszarze produktu. Z drugiej strony ta metoda obróbki sprawi, że cienkościenne części powłoki CNC są zbyt słabe.
Przetwarzanie Route 4
W trakcie 4 najpierw uciążamy stronę odwrotną (strona wewnętrzna), a następnie używamy próżniowego chucka do przymocowania obróbki odwrotnej, aby pracować z przodu.
Jednak w przypadku części skorupy cienkościennej znajdują się konstrukcje wklęsłe i wypukłe po odwrotnej stronie przedmiotu, którego musimy uniknąć podczas stosowania ssania próżniowego. Ale stworzy to nowy problem, unikane obszary tracą swoją moc ssącą, szczególnie w czterech narożnych obszarach na obwodzie największego profilu.
Ponieważ te nieabsorbowane obszary odpowiadają przedniej stronie (w tym momencie obrabiana powierzchnia), może wystąpić odbicie narzędzia tnącego, co powoduje wibrujący wzór narzędzia. Dlatego ta metoda może mieć negatywny wpływ na jakość obróbki i wykończenia powierzchni.
Zoptymalizowane rozwiązanie trasy i urządzeń
Aby rozwiązać powyższe problemy, proponujemy następujące zoptymalizowane roztwory procesu i urządzeń.
Śruba przedkładnia
Po pierwsze, poprawiliśmy trasę procesu. Dzięki nowemu rozwiązaniu najpierw przetwarzamy stronę odwrotną (strona wewnętrzna) i przedkładnik śrubowy w niektórych obszarach, które ostatecznie zostaną wydrążone. Celem tego jest zapewnienie lepszej metody mocowania i pozycjonowania w kolejnych etapach obróbki.
Zakreśl obszar, który ma być obrabiany
Następnie używamy obrabianych samolotów po stronie odwrotnej (wewnętrzna strona) jako odniesienie do obróbki. Jednocześnie zabezpieczamy przedmiot obrabiany, przechodząc śrubę przez nadmierną dziurę z poprzedniego procesu i blokując ją do płyty urządzenia. Następnie okrąż obszar, w którym śruba jest zablokowana jako obrabiany obszar.
Sekwencyjne obróbka z platanem
Podczas procesu obróbki najpierw przetwarzamy obszary inne niż obróbka, którą należy obrabiać. Po obróbce te obszary umieszczamy płyt na obszarze obrabianym (płytka musi być pokryta klejem, aby zapobiec zmiażdżeniu obrabianej powierzchni). Następnie zdejmujemy śruby używane w kroku 2 i kontynuujemy obróbkę obszarów do obrabiania, dopóki cały produkt nie zostanie zakończony.
Dzięki temu zoptymalizowanemu rozwiązaniu procesowi i urządzeniu możemy lepiej pomieścić część powłoki CNC cienkościennej i unikać problemów, takich jak wypaczanie, zniekształcenie i zachorowanie. Zamontowane śruby umożliwiają ciasne przymocowanie płyty urządzenia do obrabiania, zapewniając niezawodne pozycjonowanie i wsparcie. Ponadto użycie płyty prasowej do wywierania nacisku na obrabiany obszar pomaga utrzymać stabilny przedmiot obrabiany.
Dogłębna analiza: Jak uniknąć wypaczenia i deformacji?
Osiągnięcie udanego obróbki dużych i cienkościennych struktur skorupy wymaga analizy konkretnych problemów w procesie obróbki. Przyjrzyjmy się, w jaki sposób można skutecznie pokonać te wyzwania.
Wewnętrzna strona wstępna
W pierwszym etapie obróbki (obróbki wewnętrznej strony) materiał jest solidnym kawałkiem materiału o wysokiej wytrzymałości. Dlatego przedmiot obrabia nie cierpi z powodu anomalii, takich jak deformacja i wypaczanie podczas tego procesu. Zapewnia to stabilność i precyzję podczas obróbki pierwszego zacisku.
Użyj metody blokowania i nacisku
W drugim etapie (obróbka, w którym znajduje się radiator) używamy metody zamykania i naciskania. Zapewnia to, że siła zacisku jest wysoka i równomiernie rozłożona na podtrzymującej płaszczyźnie odniesienia. To zaciskanie sprawia, że produkt jest stabilny i nie wypacza podczas całego procesu.
Rozwiązanie alternatywne: bez pustej struktury
Czasami jednak spotykamy się z sytuacjami, w których nie można wykonać śruby bez pustej konstrukcji. Oto alternatywne rozwiązanie.
Możemy wstępnie zaprojektować niektóre filary podczas obróbki odwrotnej strony, a następnie stukania w nich. Podczas następnego procesu obróbki przechodzą śruba przez odwrotną stronę urządzenia i blokujemy przedmiot obrabiany, a następnie wykonujemy obróbkę drugiej płaszczyzny (boku, w którym rozpraszane jest ciepło). W ten sposób możemy ukończyć drugi krok obróbki w jednym przejściu bez konieczności zmiany płyty pośrodku. Na koniec dodajemy potrójne stopnie zacisku i usuwamy filary procesowe, aby ukończyć proces.
Podsumowując, optymalizując rozwiązanie procesowe i urządzenia, możemy z powodzeniem rozwiązać problem wypaczenia i deformacji dużych, cienkich części powłoki podczas obróbki CNC. Zapewnia to nie tylko jakość i wydajność obróbki, ale także poprawia stabilność i jakość powierzchni produktu.