Precyzyjne części metalowe są często wytwarzane przy użyciu różnych technologii obróbki precyzyjnej, przy czym obróbka CNC jest powszechną metodą. Zwykle części precyzyjne zwykle wymagają wysokich standardów zarówno dla wymiarów, jak i wyglądu.
Dlatego przy użyciu metali obróbki CNC, takich jak aluminium i miedź, występowanie znaków narzędzi i linii na powierzchni gotowego produktu jest problemem. W tym artykule omówiono powody, które powodują znaki narzędzi i linie podczas obróbki produktów metali. Proponujemy również potencjalne rozwiązania.
Niewystarczająca siła zacisków opraw
Powoduje:Niektóre produkty metalowe wnęki muszą używać opraw próżniowych i mogą walczyć o wygenerowanie wystarczającej ssania ze względu na obecność nieregularności powierzchni, co powoduje ślady narzędzi lub linii.
Rozwiązanie:Aby to złagodzić, rozważ przejście od prostego ssania próżniowego do ssania próżniowego w połączeniu z ciśnieniem lub wsparciem bocznym. Alternatywnie, eksploruj alternatywne opcje urządzeń oparte na określonych strukturach części, dostosowując rozwiązanie konkretnego problemu.
Czynniki związane z procesem
Powoduje:Niektóre procesy produkcji produktów mogą przyczynić się do tego problemu. Na przykład produkty takie jak tylne skorupy na tablecie ulegają sekwencji kroków obróbki obejmujących dziurki boczne, a następnie mielenie CNC krawędzi. Ta sekwencja może prowadzić do zauważalnych znaków narzędzi, gdy frezowanie dociera do pozycji bocznych.
Rozwiązanie:Wspólny przypadek tego problemu występuje, gdy stop aluminium jest wybierany do elektronicznych powłok produktu. Aby go rozwiązać, proces można zmodyfikować, zastępując uderzenie boczne plus frezowanie tylko za pomocą frezowania CNC. Jednocześnie zapewnienie spójnego zaangażowania narzędzi i zmniejszenie nierównomiernego cięcia podczas mielenia.
Nieodpowiednie programowanie zaangażowania ścieżki narzędzia
Powoduje:Problem ten powszechnie powstaje podczas fazy obróbki konturowej 2D produkcji produktu. Słabnie zaprojektowane zaangażowanie ścieżki narzędzia w programie CNC, pozostawiając ślady w punktach wejścia i wyjścia narzędzia.
Rozwiązanie:Aby sprostać wyzwaniu unikania znaków narzędzi w punktach wejścia i wyjścia, typowe podejście polega na wprowadzeniu niewielkiego nakładania się odległości zaangażowania narzędzia (około 0,2 mm). Ta technika służy do obejścia potencjalnych niedokładności w precyzji śruby ołowiowej.
Chociaż strategia ta skutecznie zapobiega tworzeniu znaków narzędzi, powoduje element powtarzalnego obróbki, gdy materiał produktu jest miękkim metalem. W związku z tym sekcja ta może wykazywać różnice w teksturze i kolorze w porównaniu z innymi obszarami.
Wzory skali ryb na płaskich obrabianych powierzchniach
Powoduje:Skala ryb lub okrągłe wzory pojawiające się na płaskich powierzchniach produktu. Narzędzia tnące używane do przetwarzania metali miękkich, takich jak aluminium/miedź, są na ogół młynami materiałowymi z 3 do 4 fletami. Mają twardość, od HRC55 do HRC65. Te narzędzia tnące frezowania są wykonywane za pomocą dolnej krawędzi narzędzia, a powierzchnia części może rozwinąć charakterystyczne wzorce skali ryb, wpływając na jego ogólny wygląd.
Rozwiązanie:Powszechnie obserwowane w produktach o wysokich wymaganiach płaskości i płaskich powierzchniach zawierających zagłębione struktury. Rozwiązaniem jest przejście na narzędzia tnące wykonane z syntetycznego materiału diamentowego, który pomaga osiągnąć gładsze wykończenia powierzchni.
Starzenie się i zużycie elementów sprzętu
Powoduje:Znak narzędzi na powierzchni produktu jest przypisywany starzeniu się i zużyciu wrzeciona, łożyska i śruby ołowiowej. Ponadto nieodpowiednie parametry luzu systemu CNC przyczyniają się do wyraźnych znaków narzędzi, szczególnie przy obróbce zaokrąglonych narożników.
Rozwiązanie:Problemy te wynikają z czynników związanych z sprzętem i mogą być rozwiązane przez ukierunkowaną konserwację i wymianę.
Wniosek
Osiągnięcie idealnej powierzchni w metalach obróbki CNC wymaga przydatnych podejść. Istnieją różne metody uniknięcia znaków narzędzi i linii, które obejmują kombinację konserwacji sprzętu, ulepszeń opraw, regulacji procesów i udoskonaleń programowania. Rozumiejąc i naprawiając te czynniki, producenci mogą zapewnić, że komponenty precyzyjne spełniają nie tylko kryteria wymiarowe, ale także wykazują pożądane cechy estetyczne.