Precyzyjne części metalowe są często produkowane przy użyciu różnych technologii obróbki precyzyjnej, przy czym powszechną metodą jest obróbka CNC. Zwykle części precyzyjne wymagają wysokich standardów zarówno pod względem wymiarów, jak i wyglądu.
Dlatego w przypadku obróbki CNC metali, takich jak aluminium i miedź, problemem może być występowanie śladów narzędzi i linii na powierzchni gotowego produktu. W artykule omówiono przyczyny powstawania śladów i linii narzędzi podczas obróbki wyrobów metalowych. Proponujemy również potencjalne rozwiązania.
Niewystarczająca siła mocowania osprzętu
Powoduje:W przypadku niektórych wyrobów metalowych z wgłębieniami konieczne jest zastosowanie uchwytów próżniowych, a wytworzenie wystarczającego ssania może być trudne ze względu na nieregularności powierzchni, co skutkuje śladami lub liniami po narzędziach.
Rozwiązanie:Aby temu zaradzić, należy rozważyć przejście od prostego odsysania próżniowego do odsysania próżniowego połączonego ze wsparciem ciśnieniowym lub bocznym. Alternatywnie, przeanalizuj alternatywne opcje mocowania w oparciu o konkretną strukturę części, dostosowując rozwiązanie do konkretnego problemu.
Czynniki związane z procesem
Powoduje:Niektóre procesy wytwarzania produktów mogą przyczyniać się do tego problemu. Na przykład produkty takie jak tylne obudowy tabletów przechodzą sekwencję etapów obróbki obejmujących wykrawanie bocznych otworów, a następnie frezowanie CNC krawędzi. Ta sekwencja może prowadzić do zauważalnych śladów narzędzia, gdy frezowanie osiągnie pozycje otworów bocznych.
Rozwiązanie:Częstym przykładem tego problemu jest wybór stopu aluminium na obudowy produktów elektronicznych. Aby rozwiązać ten problem, proces można zmodyfikować, zastępując wycinanie otworów bocznych i frezowanie wyłącznie frezowaniem CNC. Jednocześnie zapewniając stałe zazębienie narzędzia i redukując nierówne skrawanie podczas frezowania.
Nieodpowiednie zaprogramowanie włączenia ścieżki narzędzia
Powoduje:Problem ten często pojawia się podczas fazy obróbki konturu 2D podczas wytwarzania produktu. Źle zaprojektowane zaangażowanie ścieżki narzędzia w programie CNC, pozostawiające ślady w punktach wejścia i wyjścia narzędzia.
Rozwiązanie:Aby sprostać wyzwaniu, jakim jest unikanie śladów narzędzi w punktach wejścia i wyjścia, typowe podejście polega na wprowadzeniu niewielkiego nakładania się odległości zaczepienia narzędzia (około 0,2 mm). Technika ta ma na celu ominięcie potencjalnych niedokładności w precyzji śruby pociągowej maszyny.
Strategia ta, choć skutecznie zapobiega tworzeniu się śladów narzędzia, powoduje element powtarzalnej obróbki, gdy materiałem wyrobu jest miękki metal. W związku z tym w tej sekcji mogą występować różnice w fakturze i kolorze w porównaniu do innych obszarów.
Wzory rybiej łuski na płaskich, obrobionych powierzchniach
Powoduje:Rybia łuska lub okrągłe wzory pojawiające się na płaskich powierzchniach produktu. Narzędzia skrawające stosowane do obróbki metali miękkich, takich jak aluminium/miedź, to zazwyczaj młyny do materiałów stopowych z 3 do 4 rowkami. Mają twardość od HRC55 do HRC65. Te narzędzia do frezowania są wykonywane przy użyciu dolnej krawędzi narzędzia, a na powierzchni części mogą pojawić się charakterystyczne wzory rybiej łuski, wpływające na jej ogólny wygląd.
Rozwiązanie:Powszechnie obserwowane w produktach o wysokich wymaganiach dotyczących płaskości i płaskich powierzchniach o wgłębionych strukturach. Rozwiązaniem jest przejście na narzędzia tnące wykonane z syntetycznego materiału diamentowego, który pomaga uzyskać gładsze wykończenie powierzchni.
Starzenie się i zużycie elementów wyposażenia
Powoduje:Ślady narzędzi na powierzchni produktu przypisuje się starzeniu się i zużyciu wrzeciona, łożysk i śruby pociągowej urządzenia. Dodatkowo, nieodpowiednie parametry luzu w systemie CNC przyczyniają się do powstawania wyraźnych śladów na narzędziach, szczególnie przy obróbce zaokrąglonych naroży.
Rozwiązanie:Problemy te wynikają z czynników związanych ze sprzętem i można je rozwiązać poprzez ukierunkowaną konserwację i wymianę.
Wniosek
Osiągnięcie idealnej powierzchni w obróbce metali CNC wymaga przydatnego podejścia. Istnieją różne metody unikania śladów i linii narzędzi, które obejmują połączenie konserwacji sprzętu, ulepszeń osprzętu, regulacji procesu i udoskonalenia programowania. Rozumiejąc i korygując te czynniki, producenci mogą zapewnić, że precyzyjne komponenty nie tylko spełniają kryteria wymiarowe, ale także wykazują pożądane właściwości estetyczne.